在航空航天产业园的恒温车间里，三台老式真空淬火炉正发出沉闷的运转声。操作员张工指着刚出炉的CrMnFeCoNi高熵合金锻件摇头："表面氧化层厚度波动达到12-15μm，心部与表层硬度差超过HRC 4.2，这批涡轮支架毛坯的合格率又跌到81.3%。"热工班组日志显示，传统单段式淬火在降温阶段存在难以克服的相变应力集中问题，导致产品在后期机加工时出现微裂纹。
技术团队在高温X射线衍射仪的监测下发现，当冷却速率超过55℃/s时，BCC相与FCC相的转变会产生0.8%的体积突变。新引进的Gleeble-3800热模拟机为此设计了分级控时淬火方案：首段采用氦气强制冷却至650℃（降温速率80℃/s），在亚稳相区保温120秒完成晶格重构；第二段切换氮气缓冷至300℃（速率25℃/s），最后用液氮深冷定型。工程师在西门子S7-1500PLC控制器中植入了动态温度补偿算法，通过12组K型热电偶实时校正炉膛温度场。
工艺升级后，热处理班组在质量追溯系统中记录了连续500炉次的数据：氧化层厚度稳定在5±0.3μm，截面硬度差降至HRC 1.1以内。正在检测台上进行荧光探伤的质检组长举起零件："看见这些均匀的贝氏体组织了吗？现在机加工崩刃率从原来的17%降到2.4%，客户反馈的疲劳寿命测试值提升了3.8个周期。"
24h服务热线：13845672319 
地址：江苏省常州市新北区航空航天产业园创新路88号