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在航空航天产业园的创新路88号车间内，新型耐腐蚀高熵合金的铣削工序正面临严峻挑战。操作员发现当进给速度超过0.15mm/齿时，32CrMo刀具前刀面会出现严重积屑瘤，加工表面粗糙度骤增至Ra3.2μm以上。更棘手的是，这种含CoCrFeNiMn的五元合金在连续切削时，切削区温度可达815℃，导致工件表层发生动态再结晶，形成厚度达12μm的硬化层。

技术团队通过三阶段实施工艺升级：首先采用物理气相沉积涂层技术，在硬质合金刀具表面制备2μm厚度的AlCrN/TiSiN复合纳米多层涂层，使刀具耐热性提升至1100℃；其次引入高压内冷系统，将含极压添加剂的全合成切削液以12MPa压力精准喷射至刀尖；最后优化切削参数，将切削速度调整为95m/min，轴向切深控制在0.8mm，并采用摆线铣削路径降低瞬时切削力。

工艺升级后取得显著成效：刀具寿命从原15分钟延长至48分钟，工件表面粗糙度稳定维持在Ra0.4μm以内。三坐标检测显示，薄壁构件加工变形量由0.25mm降至0.08mm，超声探伤合格率提升至99.7%。这项突破使得高熵合金构件能直接应用于航空发动机燃油喷嘴，省去了后续磨削工序，单件加工周期缩短42%。