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在航空航天产业园创新路88号的恒温车间里，三组箱式电阻炉正吞吐着刚完成固溶处理的耐腐蚀高熵合金工件。技术员小李用取样钳夹出试件时，总能在截面边缘观察到蛛网状的灰色氧化物——这是长期困扰生产的晶界氧化缺陷。该问题导致航空紧固件在盐雾测试中提前出现点蚀，废品率长期徘徊在12%左右。

工艺升级始于真空淬火系统的导入。我们拆除了传统气氛保护炉的氮气管道，改用双室真空炉结构：前室完成800℃×2h的固溶处理后，通过磁流体密封转移机构将工件送入-0.1MPa的淬火室。关键创新在于设计了三级阶梯控温程序：首先在650℃保温30分钟消除热应力，随后以5℃/min速率升温至目标温度，最后在淬火前增加10分钟的均温平台。这套系统配合自主研发的钼合金料架，使工件表面始终处于10^-3Pa的真空环境，从根本上隔绝了氧元素渗入。

实施新工艺后效果显著：金相检测显示晶界氧化层厚度从原来的15μm降至0.8μm以下，盐雾测试周期由96小时延长至480小时无腐蚀。更意外的是，真空环境促使Cr、Mo等元素在晶内均匀析出，维氏硬度提升至425HV，较传统工艺提高18%。现在这批用于直升机传动系统的高熵合金部件，已通过2000小时台架测试，装机合格率稳定在99.2%以上。